تعداد صفحات:114
نوع فایل:word
فهرست:
مقدمه
فصل اول
تاریخچه برنامه ریزی احتیاجات
اهداف مطالعاتی
حدود مطالعاتی
فصل دوم
مفاهیم MRP:
تعریف MRP و جایگاه آن
نتیجه گیری از اهداف MRP
عملکرد MRP
طراحی MPS
فهرست مواد اولیه قطعات( BOM)
فهرست موجودی انبار
دیدگاه های MRP
ورودیها و خروجیهای MRP
محاسن و محدویتهای MRP
عوامل برنامه ریزی مؤثر MRP
فاصله زمانی تحویل
ذخیره اطمینان در MRP
سیاست سفارش دهی در MRP
فصل سوم
ارتباط MRP با MRPII وJIT
رابطه MRP و MRPII
توسعه MRP به MRPII
اصول و اهداف سیستم MRPII
MRP مدار بسته در سیستم های MRPII
بخشهای وظیفه ای MRPII در مقایسه با MRP
کنترل سطوح کارگاهی
مالی و حسابداری
خرید
بازاریابی
مهندسی
توزیع
محدودیتهای سیستم MRPII در مقایسه با سیستم MRP
اجزا سیستمهای MRPII
MRP و JIT
سیستمهای تولید به موقع (just-in-time)
سیستمهای MRP
سیستم بیاده سازی
ارزیابی عملکردهای مدیریت
مقدمه
تقویت کار
TQM
JIT TQM
WCM
تکنولوژی تولید بهینه شده روش OPT
فصل جهارم
مکانیزمMRP
محاسبات MRP
الگوریتم -محاسبات MRP
ساختار چند سطحی عمودی و افقی
تبدیل تقاضای ناخالص به خالص
انتقال دادن پیش زمان تولید
نمودار MRP
پریود های زمانی Time Buckets
هماهنگی زمانی
علامت گذاری پایین ترین سطح BOM
تعیین اندازه دسته های تولیدی(Lot sizing)
اندازه دسته ثابت
روش دسته به دسته
روش حداقل هزینه بر واحد
روش حداقل هزینه کل
بالانس کردن قطعه پریود
روش period order quantity
ذخیره احتیاطی و زمان احتیاطی
Firm planned orders
PEGGING
MRP در برابر نقطه سفارش
کنترل تولید با حلقه بسته Closed loop manu facturing control
کاربرد MRP در برنامه ریزی تولید
فصل پنجم
نتیجه گیری وجمع بندی
تعاریف و اصطلاحات
فهرست منابع
مقدمه
از مسئولیت های مهم و اساسی در واحدهای صنعتی ، برنامه ریزی و کنترل موجودی ها است.
فعالیت ها گرد آوری شده با عنوان کنترل موجودی ها همواره مورد توجه خاص مدیریت، بخش کنترل مواد و سفارشات و مهندسی صنایع است. سایر واحدهای صنعت نیز با توجه به اهداف و وظایفی که به عهده دارند هر یک به نوعی خاص ، سیستم های برنامه ریزی و کنترل موجودی های خود را با نظام ها و استراتژی های مناسب هماهنگ کرده .
در این میان وظیفه مسئولین و دست اندارکارن بخش کنترل تولید و موجودی ها و مهندسی صنایع و مدیریت مواد و سفارشات آن است که با در نظر گرفتن اهداف و استراتژی های کل سازمان و ضمن توجه به مجموعه عوامل و شرایط حاکم بر سازمان روشها و سیاست هایی را اتخاذ نموده و به اجرا در آورنده که دراقتصاد کل سازمان اثر مثبت داشته باشد .
درشرایط امروزی صنعت با استفاده از سیستم های پیشرفته تر تولید سیستم های انعطاف پذیر ( FMS ) و تولید به هنگام( JIT ) سعی می شود که سطح موجودی ها را در کارخانه پایین نگهدارند. با این حال هنوز سرمایه درگیر به صورت موجودی در بسیاری از شرکت ها و کارخانه های تولید بسیار زیاد می باشد .
علی رغم هزینه های مرتبط با نگهداری موجودی ها ، داشتن موجودی در کارخانه امری غیر قابل اجتناب می باشد . مساله مهم این است که هزینه های روبرو شدن با کمبود کالا و مواد اولیه و قطعات یدکی، مشکلات توقف تولید ، از دست رفتن فرصت فروش کالا وکسر
شهرت سازمان را در برخواهد داشت . در مواردی ممکن است که ضرر و زیان های مورد بالا از هزینه نگهداری موجود بیشتر شود .
هدف اصلی برنامه ریزی تولید موجودی این است که با تجزیه و تحلیل شرایط و هزینه ها ، مناسب ترین سیاست های را برای سفارش و نگهداری موجودی در کارخانه بگیرند .
فعالیت های برنامه ریزی تولید و کنترل موجودی، همانگونه که از نامش معلوم است به دو بخش برنامه ریزی تولید و بخش کنترل موجودی قابل تجزیه است در بخش برنامه ریزی تولید ، برنامه ریزی سیاست ها و شیوه های مناسب و اقتصادی برای تولید بهتر مشخص می گردد و دربخش کنترل موجودی نقش اجرا کننده و به کار گیرنده و نظارت روی موجودی ها می باشد .
امور برنامه ریزی و کنترل موجودی ها باید با همکاری و تبادل نظر نزدیک با حسابداری صنعتی ، بخش فروش و بازار یابی ، امور تولید بخش خرید و تدارکات و انبارها و به بررسی شرایط و تدوین سیاست ها و نظام تولید و موجودی خود می پردازند.
سیستم برنامه ریزی مواد یک سیستم اطلاعاتی برای هماهنگی برنامه های تفضیلی در سیستم های تولید چند مرحله ای می باشد در این سیستم قطعات و مواد با توجه به محصول نهایی برنامه ریزی می شوند یا به عبارتی وابسته به محصول نهایی می باشند . در سیستم برنامه ریزی مواد ابتدا محصول نهایی را در نظر می گیریم ، سپس آن را به اجراء تشکیل دهنده اش تجزیه می کنیم و آنگاه با توجه به زمان احتیاج به هر یک از مواد و قطعات برنامه ریزی های لازم را انجام می دهیم . این سیستم به ما کمک می کند تا بتوانیم فعالیتهای مربوط به تدارک قطعات و مواد را مشخص و زمان انجام آن ها را در طول برنامه تعیین کنیم. در این سیستم اجزا تشکیل دهنده محصول شناسایی شده میزان هر یک از اجزا تعیین و طول زمان لازم برای تهیه آنها موعد مقرر مشخص می شود یک سیستم (MRP) اساساً برای پاسخ به این سوال طراحی می گردد که برای رسیدن به مقاد یر پیش بینی نشده در برنامه سالانه تولید ( MPS ) چه کالایی، به چه مقدار و در چه زمانی باید خریداری یا ساخته شوند